工厂还在靠人力搬物料？万可地牛 AGV1 台顶 3 人，降本 30% 的秘密藏在这里

2025/09/03

当前制造业内卷加剧，“降本增效” 成了工厂生存的核心课题。而车间里的中小型物料搬运（刀具、小型毛坯、半成品），却仍在消耗大量人力 ——3 个搬运工轮班，月薪 + 社保 + 加班费年支出超 28 万，还常因疲劳导致错运、待料，甚至引发安全事故。

清峦福兴集团旗下产品万可搬运机器人的出现，正是为了破解这一困境。作为专为机械加工车间设计的 “中小型物料转运专家”，它能 24 小时不间断运行，精准对接货架与产线，至今已帮助 500 多家工厂将人工成本降低 30%。这份 “降本力” 背后，是核心技术的硬核支撑。

承载与适配：1 台覆盖多类物料，不用频繁换设备

工厂的中小型物料种类繁杂：从 15kg 的刀具架，到 2000kg 的轴类毛坯，从川字托盘装的半成品，到定制料框装的精密零件，若用不同设备搬运，不仅成本高，还会打乱车间节奏。

万可地牛 AGV 通过宽范围额定载荷设计与托盘精准适配技术，实现 “一机多能”：

载荷覆盖 1500-2000kg，刚好匹配机械加工中 90% 的中小型物料重量，不用再为 “轻物料用小设备、重物料用大设备” 额外投入；

货叉尺寸兼容工厂现有托盘，无需改造托盘或货架，开箱安装后即可投入使用，降低适配成本。

客户反馈：“之前用 2 台手动地牛 + 1 个搬运工，还得频繁换设备搬刀具和毛坯，换万可地牛 AGV 后，1 台就能搞定所有中小型物料，工人只需要偶尔应急操作，人力成本直接省了 2/3。”

智能联动：融入无人工厂生态，不用人工 “传消息”

传统 AGV 只是 “自动搬运工”，而万可地牛 AGV 是 “无人工厂的流转枢纽”—— 它能与智能柜、AI 机床、数字化大屏无缝联动，实现 “物料需求 - 转运 - 数据记录” 全自动化，不用人工在各环节间 “传消息”：

与青云智能柜联动，刀具配送 “无人化”：智能柜实时检测机床刀具余量，一旦缺刀，自动向地牛 AGV 下发 “取刀指令”，AGV 精准定位到对应刀具柜，取刀后直送目标机床，不用工人跑工具房；

与 AI 机床联动，半成品转运 “不等人”：AI 机床加工完一批小型毛坯后，自动发送 “转运信号”，地牛 AGV 立即赶到，将半成品送往下一工序（如从车床送铣床），避免机床 “等料空转”；

与数字化大屏联动，进度 “看得见”：所有转运数据（物料名称、转运时间、起点 / 终点、当前位置）实时同步至数字化大屏，车间主任在办公室就能监控物料流转进度，不用再 “跑现场盯梢”。

车间环境复杂，AGV 通过多传感器融合防护技术，打造 “360° 安全屏障”：

双激光 + 视觉相机双重检测：前后双激光传感器覆盖 360° 范围，搭配视觉相机识别障碍物（如工人、临时堆放的物料、机床边角），一旦检测到障碍，0.5 秒内自动减速并停机，避免碰撞；

过载保护 + 声光报警：实时检测载荷重量，若超过额定载荷（2000kg），立即报警并停止运行，防止因超重导致设备损坏或物料掉落；运行时自带声光提示，提醒周围人员注意，进一步降低安全风险。

改造前 3 个搬运工负责中小型物料转运，年人力成本 28.8 万，物料错运率 5%，机床日均待料 1.5 小时；引入 2 台万可地牛 AGV 后：

人力成本降至 9.6 万 / 年（仅需 1 人应急操作），直接节省 30%；

错运率从 5% 降至 0.1%，每年减少返工损失超 6 万；

机床待料时间缩短至 0.3 小时 / 天，产能提升 15%。